Workshop in company · TEÓRICO-PRÁCTICO · presencial en planta

Workshop práctico 5S Implantación teórico-práctica en área piloto

¿Cuánto tiempo pierde vuestro equipo buscando, moviendo o sorteando cosas que no deberían estar ahí?

¿Qué riesgos, anomalías y problemas permanecen ocultos por falta de orden y control visual?

¿Cómo cambiaría el área si cualquier persona pudiera entender de un vistazo qué está bien y qué necesita atención?

Workshop TEÓRICO-PRÁCTICO en planta para ayudar a implantar las 5S en un área o zona piloto real. El equipo aprende los principios, los aplica desde el primer día y deja preparados los estándares, la gestión visual y las rutinas necesarias para mantener y extender la mejora.

5–6 días
mínimo de trabajo previsto
1
área o zona piloto real
100 %
teórico-práctico en planta
Equipo multidisciplinar implantando 5S en una zona piloto industrial

Aprender · implantar · comprobar · sostener

La base de una planta visual

No se trata de ordenar una vez. Se trata de crear una forma mejor de trabajar

Las 5S hacen visibles los problemas, reducen riesgos y simplifican el trabajo diario. El workshop une una formación teórica breve con la implantación guiada sobre una zona piloto: decidir, actuar, comprobar y convertir lo conseguido en un hábito sostenible.

  • Crear un lugar de trabajo más seguro, limpio, ordenado y fácil de entender.
  • Reducir búsquedas, movimientos, suciedad, anomalías y pérdidas que hoy se aceptan como normales.
  • Construir un modelo piloto con herramientas y estándares preparados para desplegar al resto de áreas.
Equipo aplicando orden, limpieza y gestión visual en una zona piloto

Programa

Las 5S llevadas del aula a una zona piloto real

01

Separar y eliminar lo innecesario

Definimos el alcance, fotografiamos la situación inicial y liberamos la zona de todo aquello que no aporta valor.

  • Formación inicial: por qué 5S, fábrica visual y criterios de implantación
  • Red Tagging, área de etiquetas rojas y criterios de decisión
  • Clasificación por necesidad, frecuencia y cantidad
  • Situación inicial visible, responsables y plan de retirada
02

Situar, ordenar y hacer fácil el trabajo

Diseñamos una ubicación lógica para cada elemento y hacemos evidente dónde está, cuánto debe haber y cómo debe reponerse.

  • Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar
  • Frecuencia de uso, ergonomía y criterios para ordenar
  • Diagrama spaghetti para reducir búsquedas y desplazamientos
  • Marcaje, identificación, límites, cantidades y control visual
03

Limpiar para inspeccionar y prevenir

La limpieza se convierte en una forma de conocer la instalación, descubrir anomalías y actuar sobre sus causas.

  • Limpieza inicial y detección de puntos negros
  • Eliminación de fuentes de suciedad y lugares de difícil acceso
  • Planes, frecuencias, responsables y fichas de limpieza
  • PDCA y Quick Kaizen para resolver problemas descubiertos en la zona
04

Estandarizar, auditar y seguir mejorando

Convertimos la nueva situación en un sistema que se autoexplica, se revisa y evoluciona con disciplina.

  • Estándares visuales que resaltan inmediatamente lo normal y lo anormal
  • Tablero 5S, indicadores, ideas de mejora y seguimiento de acciones
  • Auditorías y autoevaluación con criterios claros y evolución visible
  • Kamishibai, reuniones breves y plan de despliegue a otras áreas

Metodología

TEÓRICO-PRÁCTICO · aprender implantando

Cada jornada combina conceptos esenciales, ejercicios y trabajo directo en la zona piloto. Un equipo multidisciplinar observa, etiqueta, decide, ordena, limpia, crea estándares y revisa resultados junto a ADUM. La dedicación concreta se acuerda según el alcance, pero el recorrido no será inferior a 5–6 días para poder implantar, comprobar y corregir.

Qué queda implantado en la zona piloto

  • Diagnóstico visual y fotografías de la situación inicial de la zona piloto.
  • Plan de etiquetas rojas, retirada de innecesarios y organización del punto de uso.
  • Estándares visuales de orden y limpieza desarrollados con el equipo.
  • Tablero 5S con indicadores, auditorías, acciones e ideas de mejora.
  • Rutina Kamishibai y hoja de ruta para sostener y desplegar el modelo.

Un equipo real, una zona piloto y un modelo preparado para crecer

Recomendado para un equipo multidisciplinar de Producción, Mantenimiento, Calidad, Seguridad, Logística y Mejora Continua, con participación activa de responsables y mandos. Seleccionamos juntos un área acotada y visible donde demostrar el método antes de extenderlo.

Formato

Algunos datos de la formación

Por determinar · mínimo 5–6 días

Horizonte estimado del proyecto

Jornadas teóricas y prácticas en planta

Acompañamiento sobre el proceso real

Implantación en una zona piloto real

Reto concreto y medible

Alcance y seguimiento por determinar

Hasta medir y sostener el resultado

Calendario

Fechas por determinar · mínimo 5–6 días

  • ProyectoFechas por determinar · mínimo 5–6 días

El inicio, las jornadas de trabajo y el seguimiento se acuerdan con la empresa después del diagnóstico inicial. De 15:15 a 18:15 h

¿Hablamos? Estamos para ayudarte

Cuéntanos qué resultado necesitas mejorar. Contrastaremos el punto de partida y prepararemos una propuesta a medida, sin compromiso.